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热处理行业强劲发展带动旺盛设备需求

作者:admin 来源: 日期:2018-2-27 18:34:57 人气: 标签:热处理行业强劲发展 带动旺盛设备需求
 

  热处理行业强劲发展带动旺盛设备需求
  热处理工艺材料市场需求旺
  热处理工艺材料(淬火剂、渗剂、防渗剂、气氛和盐浴)和辅助材料(清洗剂、防锈剂、干燥剂、催化剂等)是热处理技术的重要组成部分。缺乏优质工艺材料,就不能保证热处理零件和各种制品的优异质量。在热处理工艺材料中用量最大的是淬火剂。虽然有不少关于聚合物介质能完全取代油的说法,但在实际上由于独具的某些特性和在特定条件下的不可替代性,在相当长一段时间内还不可能被完全替代。在当前的热处理生产中,作为淬火介质,50%用水和盐、碱水溶液,40%用油,5%用硝盐浴,3%用聚合物溶液,1%用刚玉粉硫态床等。由此可见,淬火油用量仍占相当大比重。在实际使用的淬火油中,90%是用N22、N32机械润滑油,使用商品淬火油的比例尚不足总量的10%。全国热处理淬火油年需求量估计有3万吨,而商品淬火油只有约3000吨。
  樊东黎教授还指出,我国热处理行业市场前景尽管十分看好,但问题仍然不少,如企业发展不平衡、专业化程度还不高、能源浪费比较大、大部分设备依然陈旧、环保和安全生产意识薄弱、新设备开发能力低、工辅材料质量不高、职工业务素质有待提高等。总之,形势看好,但问题不容忽视。他希望上述问题应该尽快解决,以不断适应制造业和国民经济更大发展的需求。

  国内模具钢近期发展重点
  目前我国模具选材用钢较为广泛,除了工具钢(碳素工具钢、合金工具钢、高速工具钢)外,还有轴承钢、弹簧钢、调质钢、渗碳钢、不锈钢等,钢种达数十种之多,但常用的只有二十余种,而用量最多的只有八种: Cr12、Cr12MoV、CrWMn、3Cr2W8V、5CrMnMo、SCrNIMo、45、40Cr。据估计,这八个钢号年用量占我国模具钢年总用量的80%。
  随着工业生产发展和少、无切削工艺广泛应用,对模具钢性能提出了更多、更高的要求,常用钢种已经不能完全满足需要,迫切需要研制和应用新型模具钢。
  近年,国内研制了近二百种新型模具钢种,如超硬高速钢W10Mo4Cr4V3A1、W6Mo5Cr4VsiA1Nb等;强韧耐磨钢7Cr7Mo2V2Si、Cr8MoV2Ti等;高速钢基体钢 65W3Mo2Cr4VNb、5OMo3Cr4SiMnAl等;中碳超高强度钢 4Cr5Mo2MnVSi、4Cr3MoMnVNbB等;时效钢25Cr3NiMoAl、10Ni3MnCuAl等;火焰淬火钢7CrSiMnMoV、7Cr2 SiMnMoV TiRe等;易切削模具钢8Cr2MnWMoVS、5CrNiMnMoVSCa等。也引进了国际通用的几种美国钢号,如 D2(Cr12MolV1)、H13(4Cr5MoV1Si)、P20(3Cr2Mo)等。新钢种满足了模具较高力学性能、特殊工艺性能和特殊使用性能的需求,解决了模具设计、加工、使用中的一些难题,大幅度提高了模具使用寿命,带来十分显著的经济效益和社会效益,对工业发展和少、无切削工艺广泛应用起了极大促进作用。但因多种不利因素的影响,新型 模具钢的应用量仍然较少,年用量仅相当于模具钢年总用量的1/40~ l/ 50。当然其用量仍呈逐年上升态势。
  90年代,我国模具工业进人了快速发展时期,这极大地促进了模具钢生产、应用技术的进步。通过引进先进的设备和技术,已能生产高质量的模具钢,有些钢种的冶金质量已达到国际先进水平,并有少量出口,在国际上享有一定的声誉。但应看到,我国模具钢生产、应用的总体水平仍然较低,存在许多长期没有解决的问题。国产模具钢绝大多数是电炉钢,钢的成分偏析大,纯净度低,碳化物级别偏高,疏松级别超标,模块的纵横向性能相差悬殊。
  模具钢材料利用率低,原因是钢材中圆棒料占85%以上,锯料、改锻中消耗量大;模块、扁钢、板材等品种很少,精品、制品更少。模具钢改锻效果差,绝大多数改锻仅以模坯达到形状、尺寸为目的,忽视组织改善,以致模坯中仍保留超级别的碳化物和不利的流线分布。模具选材和热处理不当也是模具钢应用中一个突出问题。模具设计、制造者不熟悉材料和热处理,热处理技术人员不熟悉模具工况条件,常常造成选材或热处理工艺不与模具相匹配。此外,热处理工艺执行不严,热处理设备和工艺落后,操作不当造成模具变形、开裂,是普遍存在的。调查表明,模具因选材和热处理不当造成早期失效者占70%左右。表面处理在 模具上的应用,除渗碳、渗氮外,其它扩渗处理(渗非金属,渗金属)应用很少,镀膜和喷涂处理应用更少。一些应用又常因种类和工艺选择不当,达不到预期效果,甚至不但无益,反而有害,成为模具钢应用技术中一个薄弱环节。

  叠层模具技术发展现状及方向
  在数十年里,叠层模具在包装制品和其他许多小型零件生产的增长中不断获得新的发展。新颖的模具设计正给叠层模具的传统市场带来多种颜色和多种材料成型的能力。叠层模具现在也在抓住大吨位成型机上生产大型工业零部件的机会。
  通常的叠层模具设计因为它们的生产效率超过普通的单面模具而闻名。它们大多用于相当小型的、浅拉伸包装制品和其他一次性制品,而很少用于除此之外的其他制品。但是在过去几年中引入的一批新模具概念拓宽了叠层模具的能力,包括了多材料成型和大型工业零部件,如汽车的前大灯棱镜和侧边修饰件。大型零部件成型意味着叠层模具首次应用在大于1000 t的成型机上。
  革新的步伐在多组分成型方面一直相当活跃。通常的单面多组分模具的典型成型方式是在模具的半面注射一种材料进入型腔,再注射第二种材料进入模具的另一个半面。在一个循环之中,在水平轴上旋转模板,使模具翻面。叠层模具成倍地增加可使用的模具面,还允许整个模具表面用各自的材料成型。这种新设计有一个在垂直轴上旋转的中心模板。取决于系统,中心模板可以有或者两个或者四个面,每当模具打开时旋转90o或者180o。
  四种制模概念使得这种多组分零部件的大批量生产方法得以商业化。这类新型模具的结构包括Engel公司的一种旋转模板设计,其中心模板有两个面,每个周期旋转180o。由Ferromatik Milacron欧洲公司与德国模具制造商Foboha公司合作开发的旋转叠层模具有一个四个面的中心模板,它每一周期旋转90o。丹麦的Gram技术公司的旋转叠层(Spin Stack)方法有多达四个边挨着边的小的中心叠层结构,各自又有四个面,并且每一周期旋转90o。另一种独特的结构,叫做低惯性技术(LIT)来自Caco-Pacific公司。在这种较为简单的设计中,带有两个芯组的旋转杆连接到每个模具的半边,而不是像在其他的设计中那样的单独设置。
  这些新式叠层设计正在受到要求较好手感的软接触应用的促进。这类应用包括,例如,牙刷柄、阻透包装应用、带有模塑衬里的帽子和盖子、多色手机机壳,以及由不同材料,如PP和PVC组成的医用零部件。

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