插座面板热流道注塑模设计
　　热流道注射塑料模在当今世界各工业发达国家和地区均已得到极为广泛的应用。不仅是因为热流道注射塑料模缩短了制件的成型周期、节约了塑料原料、实现了自动化生产过程，更是因为在热流道模具的成型过程中，塑料熔体的温度在流道系统里能得到准确地控制，尤其在一模多腔的注射模具中，流道内的熔体温度能基本保持与注射机喷嘴的温度大致相同或相近，因而流道内的压力损耗小，熔融塑料以极其均匀的状态流入各个模腔，从而获得品质良好的塑料制件。热流道注射成型的零件浇口质量好、脱模后残余应力低、零件变形小。因此，对质量要求高的﹑生产批量大的塑件均可采用热流道注射模生产。
　　1 产品结构工艺性
　　插座面板产品结构图如图1所示。该产品为一专用插座的面板，其材料为PC塑料，颜色为乳白色。PC料的学名为聚碳酸酯，是一种常用的热塑性工程塑料，具有良好的力学性能，冲击强度优异，尺寸稳定性好。PC塑料在200～220℃呈溶融状态，熔融温度高、熔体粘度大，因而在成型时熔体的流动差，其溢料值为0.06mm。一般在高料温、高压力和较高的模温下快速成型。
　　图1 产品结构图
　　从产品结构图中可以看出，在产品的底面有很多筋位，无论浇口选择在产品顶部的中心进料，还是以侧口的形式从产品的边缘进料，在注射成型过程中的流动阻力都比较大，因此需要有较高的料温和较大的注射压力。产品结构和原料两者都要求高料温、高压力来满足成型工艺的要求，因而采用热流道浇注系统的结构可以解决这一问题。
　　2 模具结构设计及其工作过程
　　根据产品生产批量大的要求，模具采用了1模2腔的结构形式，采用了从产品顶部中心进料的热流道板的浇注系统结构。这种结构不仅使产品浇口处的痕迹较小，从而使产品获得良好的外观质量，而且还可实现自动化生产控制过程。模具结构装配图如图2所示。

　　插座面板热流道注塑模设计
　
　　对于1模2腔的模具结构，热流道需采用热流道板的结构形式。如图3所示为热流道板结构。在热流道板上，加热的方式是采用上下两层整体式加热管进行加热控制的。为了在成型后控制熔体于开模状态下不流失，模具上采用了SINO针阀式热流道控制系统，其热嘴的型号为：SIM-18-VV-075。为了控制热流道板上的温度，使其不能超过塑料的分解温度，在热流道板上和热嘴中均安装热电偶，通过温度控制系统实现温度的自动控制，保证热流道板中的塑料在成型过程中始终保持熔融状态，同时又不要在过热的情况下发生碳化和分解。

　　冲压模具基础知识
　　冲裁
　　冲裁是利用冲模使部分材料或工序件与另一部分材料、工（序）件或废料分离的一种冲压工序。冲裁是切断、落料、冲孔、冲缺、冲槽、剖切、凿切、切边、切舌、切开、整修等分离工序的总称。
　　切开
　　切开是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被切开而分离的材料位于或基本位于分离前所处的平面。
　　切边
　　切边是利用冲模修边成形工序件的边缘，使之具有一定直径、一定高度或一定形状的一种冲压工序。
　　切舌
　　切舌是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被局部分离的材料，具有工件所要求的一定位置，不再位于分离前所处的平面上。 切断切断
　　切断是将材料沿敞开轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件。
　　扩口
　　扩口是将空心件或管状件敞开处向外扩张的一种冲压工序。
　　冲孔
　　冲孔是将废料沿封闭轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，在材料或工序件上获得需要的孔。
　　冲缺
　　冲缺是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓形成缺口，其深度不超过宽度。
　　冲槽
　　冲槽是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓呈槽形，其深度超过宽度。
　　冲中心孔
　　冲中心孔是在工序件表面形成浅凹中心孔的一种冲压工序，背面材料并无相应凸起。
　　精冲
　　精冲是光洁冲裁的一种，它利用有带齿压料板的精冲模使冲件整个断面全部或基本全部光洁。
　　连续模
　　连续模是具有两个或更多工位的冲模，材料随压力机行程逐次送进一工位，从而使冲件逐步成形。
　　单工序模
　　单工序模是在压力机一次行程中只完成一道工序的冲模。
　　组合冲模
　　组合冲模是按几何要素（直线、角度、圆弧、孔）逐副逐步形成各种冲件的通用、可调式成套冲模。平面状冲件的外形轮廓一般需要几副组合冲模分次冲成。
　　压凸
　　压凸是用凸模挤入工序件一面，迫使材料流入对面凹坑以形成凸起的一种冲压工序。
　　压花
　　压花是强行局部排挤材料，在工序件表面形成浅凹花纹，图案、文字或符号的一种冲压工序。被压花表面的背面并无对应于浅凹的凸起。

　　塑料模具在模具总量中的比例逐步提高
　　有分析认为，我国塑料工业的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，2004年，塑料模具在整个模具行业中所占比例已上升到30％左右，在未来几年中还将保持较高速度发展。
　　国内塑料模具市场以注塑模具需求量最大，其中发展重点为工程塑料模具。有关数据表明，目前仅汽车行业就需要各种塑料制品36万吨；电冰箱、洗衣机和空调的年产量均超过1000万台；彩电的年产量已超过3000万台；到2010年，在建材行业，塑料门窗的普及率为30％，塑料管的普及率将达到50％。这些都会导致对模具的需求量大幅度增长。
　　家电行业所需模具量年增长率约为10％。一台电冰箱约需模具350副，价值约4000万元；一台全自动洗衣机约需模具200副，价值3000万元；一台空调器仅塑料模具就有20副，价值150万元；单台彩电大约共需模具约140副，价值约700万元，仅彩电模具每年就有约28亿元的市场。随着家电市场竞争的白热化，外壳设计成为重要的一环，对家电外壳的色彩、手感、精度、壁厚等都提出新要求。业内人士普遍认为，大型、精密、设计合理（主要针对薄壁制品）的注塑模具将得到市场的欢迎。汽车工业近年来增长速度惊人，因此汽车模具潜在市场巨大。每一种型号的汽车都需要几千副模具，价值上亿元，而我国大型精密模具的制造能力不足。据介绍，目前我国高档轿车的覆盖件模具几乎全部为进口产品。有专家预测，在未来的模具市场中，塑料模具在模具总量中的比例将逐步提高，其发展速度将高于其他模具.