塑料模具制造技术的最新动向
　　模具制造业中一直被认为是理所当然的东西，在过去十年中已经经历了剧烈的变化。标准化的基础零配件已被应用了相当一段时间。过去几年中，标准化的单一精密零件已取代了手装式嵌件。这是模具制造商能够合理地生产模具、尽快地装配、和确保世界范围内都有替换零件供应的唯一方法。
　　这个转变是因为九十年代初经济气候的变化和竞争的全球化，甚至在模具业也是这样。除此以外，越来越多的顾客在世界范围内拥有生产网络，而模具的产出地和使用地之间的距离变得更大。甚至只有工业化的模具生产才能满足由这个转变产生的规格要求。
　　用于成型复杂件的微注塑模具的固定半模部分
　　高标准的工程技术
　　不断地引入3D-CAD设计、CAD/CAM、加工中心才能实现模具的工业化生产。而且，高速铣削（HSC）和组合工件加工在模具制造领域已成为最新技术。这些新发展已经取代了类似仿形铣削和电火花加工，以及程度不大的线导电火花加工等传统工艺。通过HSC铣削获得的表面质量高，已经令多数费时的表面抛光在电火花加工后不再需要使用。高质量的金属去除生产工艺已经代替了模具嵌件的单独组装和对模，取而代之的是集中装配。
　　工业化生产的模具嵌件，以及单/多型腔模具的阴模具有统一性和精确度，促进了注道系统的均衡。热塑料用注塑模具的最新技术是热流道系统，而弹性体用注塑模具的最新技术是冷流道系统。
　　新型注塑工艺
　　模具制造业设计师和生产专家的想象力和能力也经受考验。他们不得不将过去十年在工艺工程中取得的为数众多的革新转化为成功的实践。可举出的例子有多料和多色注塑、含织物、薄膜或涂漆表面的注塑。但热流道注道系统或者气体注射方法也得到不断应用。
　　这些模具制造技术的发展也需要来自顾客（如注塑工厂）、最终使用者、材料和设备生产厂家的紧密合作。日益提高的模具复杂性（型腔数量、不同工艺的结合）也迫使模具制造趋于规范化。与10-15年前的情况相比，普通的模具制造商很难在今天的市场中具有竞争力。但是将产品理念转变化模具设计将会一直是模具制造业的主要任务。

　　“世界模具生产大国”的设备生产软肋
　　在国民经济快速发展的拉动下，“十五”期间中国模具工业发展迅速，其生产总量已位居世界第三。虽然设计制造水平在总体上和德、美、日、法、意等工业发达国家还有一定差距，但中国无疑可以说是“世界模具生产大国之一”。“十一五”期间，我们应该努力向生产强国这一目标迈进。
　　而模具是机床行业的一大市场，在这种发展趋势下，机床行业理应得到良好的发展，为模具行业实现生产强国的目标提供强有力的支持，但目前情况却不尽然。
　　以模具生产最为集中的长三角、珠三角地区为例，他们使用的机床多为外商或台商生产的，一些关键设备海外产品的比例已高达80％以上。
　　近年来，模具进出口逆差达10亿多美元，除电加工机床国内还有一定的市场外，模具使用的关键设备如金属切削机床、数控机床等多依赖进口产品。因为电加工产品80％以上都用于模具制造业，故其产品开发设计大都最能符合模具厂家的需求。而数控机床等产品，因为市场分布面广，模具行业相对而言市场份额不太大，因此没有得到相应的重视。其实，虽然说机床是工业母机，但模具才是产品成形的关键装备，现在，越来越多产品都离不开模具了，机床企业理应关注模具行业的需求。
　　产品差距何在？
　　为什么模具企业多用国外或台商生产的机床，我们的产品与之差距在哪呢？
　　首先，在产品主体结构上，机床开发并不针对模具企业，不适合其特殊的生产需要。如一般的机床工作台面大多数是狭长的，而模具企业需要的是长方居多；在承重方面，一般的机床承重量都较轻，而模具企业需要的是可以承载几吨乃至几十吨重的机床。模具企业使用机床通常是长时间、满负荷地运转，现在一般的机床在刚性和连续满负荷工作方面都不能适应其生产强度。相比而言，国外则有专门针对模具企业生产需要的产品，他们的机床企业不追求大而全、小而全的生产模式，可能一个机床厂人数并不多，但他们生产符合某一类模具企业需求的产品，也可迅速地占据市场。某些大机床公司，也有针对模具行业需要而开发的机床。
　　另外，国产机床许多零部件质量不过关。随着技术水平的提高，中国自己生产的产品一般也可以达到国际水平，但在零部件（电子元器件、机械零部件、数控系统）上把关不够，常发生因一个零部件出现故障造成停机停产的情况，造成了很大的损失，严重影响了模具企业的生产效率。据一家模具企业介绍，他们曾使用国内知名机床厂的产品，总体上还不错，但主轴经常出故障，他们发现换一种国外品牌的产品就可解决此问题，但该机床厂因为各种原因不接受用户的意见，令他们很恼火。也有一些机床企业管理不严，许多问题不是技术问题而是管理问题，最后反映到产品上。
　　国内机床厂家对售后服务不很重视。当用户使用过程中出现问题时反应不及时，甚至拖拉，更别提准确到位的服务了。这是因为目前机床市场很是紧俏，生产出产品就有人需要，再加上机床更换周期较长，造成了很多企业重视开发市场而不重视保有市场，不致力于后续服务。
　　机床的质量现在已经不完全是技术问题了，更多是工人技术水平、服务态度、企业管理水平和装配方面的问题。这与国外有较大差距。这些方面对模具企业生产的影响是非常大的。原来我们也曾推荐过一些企业买国产机床，但在之后的跟踪调查中发现，有些产品因不能正常使用，维修又不及时，已搁置很久。这既影响了模具企业生产，也影响了国产机床的形象，同时还严重影响了为模具服务的协会的声誉。

　　汽车工业与模具工业的关联及发展趋势
　　汽车和模具，可谓是唇齿相依，首先谈谈中国汽车的发展状况。加入WTO后中国汽车的发展可称为超高速发展，在超高速增长中轿车总需求的增长是汽车发展的主要力量，超高速增长的比重主要来自商用车。汽车行业商用车的概念主要指轿车、MPV、SUV，商用车的增长对中国汽车超高速增长的贡献最大，2003年轿车的销售大约达204万辆，其中国产轿车就占197万辆，从1997到2003年期间增长速度特别快，1997年到2001年以13%的增幅增长，在2001年到2003年这两年的跨度里增长速度达到60%。现在商用车的总需求在整个汽车市场当中有了明显的提升，中国汽车在国际市场上的地位也有明显回升：2001年中国汽车的销售量在世界上排第七位，2002年上升到第四位，位居美国、日本、德国之后，2003年继续上升排第三位，前两位为美国和日本。
　　轿车是所有车型中的一枝独秀，其销量呈“井喷”之势。2001年中国轿车的世界排名第11位，销售量为72万辆，2002年世界排名第10位，首次超过俄罗斯，2003年上升到世界第7位，达204万辆，排在前面的六个国家分别为：美国、日本、德国、英国、意大利、法国。由此中国在国际汽车市场上的地位显著提升，现以成为世界上第三大汽车消费国，第七大轿车消费国。汽车工业在国内的经济地位也在提升，汽车已成为第五大支柱产业，对国民经济的贡献率也明显提高，汽车制造业在工业的排位为：2000年汽车制造业在工业中排在第十位，排在建筑材料之后；2001年排在第八位，在石油工业之后；2002年排在第七位，位居电气机械之后；2003年排在第五位。
　　近两年来，汽车工业发展的特点主要表现在：数量多，频率快，新产品多。2003年投放的新车型有36种，其中轿车26种，车型变化影响最多的是模具，考虑最多的也是模具，与模具密不可分； 新产品投放市场的风险加大，投放市场量陡增，呈“井喷”之势，市场集中度的分散化趋势非常明显，尤其在1999年之后，在轿车市场上反映比较明显。1999年之前，市场集中度为89%，到2003年降为40%，前15年销售的集中度为100%（1999年之前），2003年降到55%；国内市场欧、美、日、韩系列竞争加剧，欧系汽车的主导地位在逐渐减弱，美、韩的市场投放量在逐步增长，日系汽车表现出强势的增长势头，欧系产品从2001年的55.4%的市场份额下降到2003年的42.2%，美系产品从2001年6.2%增长到2003年的9.9%，韩系从2001年的1.3%增长到2003年的5.2%，2003年日本系列的市场份额增长到30.9%；汽车行业的竞争出现了新的特点，许多行业纷纷向汽车行业投资，家电、通讯、电子、冶金等行业均投资汽车行业（包括轿车、卡车、冷藏车等），且投资相当大，并得到了当地政府的支持。
　　2004年汽车行业更是新品迭出，商机无限。上汽、东风等公司在2004年投放市场的新车增多，一汽、海南马自达、天津夏利、重庆长安等集团等均有新车推出，不管竞争情况怎样，新产品的推出速度均在加快。在以后的十年里中国汽车的需求量将稳步上升，在今后三年里发展趋势为：在2006～2007年中国将成为第二大汽车市场，2003年汽车总需求量为449万辆，超过德国，成为世界第三大汽车市场需求国。2006年预计国内汽车的总需求量将突破600万辆，超过日本，到时中国汽车的需求量仅次于美国，成为世界上第二大汽车市场。到2013年预计中国汽车需求量将达到1100万辆，但人均保有量低，预示着国内汽车市场潜力仍然巨大。