| 感应式高真空压铸模具设计 众所周知，在压铸生产过程中，铸件成型受到充填时间的限制，所以必须使用高速高压充型。换句话说，在合金液凝固之前将其充满型腔才能保证铸件成型。至于在充型过程中，模具型腔内有多少气体来不及排放，以致使铸件内部形成多少气孔，在很多时候都无法顾及，那么，如何做出高品质的铸件，便成了业界人士不断追求的课题。本篇介绍了感应式高真空压铸模具设计的要点，它是有效提高铸件质量的方法之一，供大家参考。 顾名思义，感应式高真空压铸模就是配有感应器及抽真空装置的压铸模具，又称高减压压铸模具。在压铸机压射系统高速高压的作用下，合金液强行充填模具型腔，由于模具型腔内空气来不及排放，使模腔内压力突然剧增，型腔内这种突然蓄积的空气压力严重阻碍了压铸充型，所以需要快速高效地释放型腔内压力，以降低这种阻力对充型的影响，这样，配有高减压装置的模具便问世了。值得一提的是：高减压装置不能说成是高速减压装置，高减压装置的作用是减小模具型腔里形成阻碍充型的压力，以使压铸过程实现无阻力充型。 压铸生产减压过程分析 以往减压对策 以往的减压对策：是在模具型腔的充型末端安装附有抽真空装置的排气板，其目的是降低型腔内压力，我们从排气板的结构和尺寸来分析型腔减压效果，动、定模排气板形成的排气通道如图1所示，通道最小截面积为排气板波浪通道处，该处间隙为0.4mm，宽度为70mm，则其截面积为28mm2，这种排气方式在铸件成型质量方面起到一定的作用，但是，由于截面积不够大，所以铸件质量的提高受到限制，要想在传统排气板上改善减压效果，只有增大排气板的最小截面积，首先考虑加大排气板宽度尺寸，但是，如果宽度尺寸加大，模具分型面上浇铸投影面积会变大，在压射比压不变的情况下，模具会因胀型力变大而跑料，铸件质量和生产安全都会受到影响，其次是加大排气板通道的深度尺寸，但是，如果深度尺寸加大，在充型过程中，合金液就会很顺利地充满整个排气板通道并堵塞抽真空阀口，生产无法正常进行，目前的深度尺寸0.4mm是自然充型时的安全深度尺寸，也就是说：“在一定的压射比压条件下，以这种安全深度尺寸作保证，合金液会在排气板通道的中途会凝固下来，抽真空阀口不会受到威胁，可以确保生产过程连续”。经分析可以看出，传统的减压对策在以前为压铸生产起到了一定的作用，但是，在改善减压效果方面受到限制。 高减压对策 高减压对策：是在传统压铸模排气板原理的基础上进行的改进，其减压效果发生了质的变化。感应式高减压排气板形成的排气通道如图2所示，最小通道宽度为20mm，深度为9.5mm，通道最小截面积为190mm2，高减压排气板通道最小截面积是传统方法的6.8倍，显然，排气板的改善效果毋庸置疑。那么，高减压对策下的模具胀型力和抽真空阀口的堵塞情况如何呢?从图2可以看出，分型面上浇铸投影面积不但没有增加，还略有减少，所以模具胀型力得到控制，再看抽真空阀口情况，我们从图2所标注的排气板尺寸可以得到答案，排气板上自感应器中心至抽真空阀口中心的排气通道全长为40mm+31.5mm+90mm+26.31mm+18.12m+32.5mm+30mm+96.29mm+46mm=410mm，如果一副压铸模具的内浇口截面积在190mm2左右，内浇口处充型速度为30m/s，且抽真空阀口关闭的反应时间为0.012s，可以看出，由于型腔入口、出口的最小截面积相当，在充型过程中，型腔不会形成过大的阻力，若假设排气通道的合金液流速也是30m/s，则在阀口关闭的反应时间内,合金液流动距离为0.012X30000=36mm,不难看出：410mm的排气道全长是安全的，可以确保生产连续，排气量约为标准大气压下68ml的空气量，当然若将感应器设置到模具溢流槽与该装置入口之间的路径上的话，反应时间还可延长，排气能力更会显著提高。 |