| 郑州模具培训为大家讲一讲振动摩擦焊接的典型应用 振动摩擦焊接的发展历史 1. 线性振动摩擦焊接在汽车发动机进气歧管生产中的应用 进气歧管（Air Intake Manifold）是发动机最关键的部件之一，其功能是将前端总进气平均分配至发动机各缸室，并为各缸室提供充足而均匀的混合气，它对于发动机的动力性和油耗有着至关重要的影响。 传统进气歧管一般由铸铁或铝合金材料铸成，由于在进气歧管上安装有很多发动机进气和电喷系统，因而在制造这种结构复杂、弧度大的金属进气歧管时常常面临着制造工艺方面的困难，其成品率很难保证。 1990年，德国宝马公司开创了熔芯法生产塑料进气歧管技术，之后，塑料进气歧管以其重量轻、成本低及性能好等特点迅速取代了金属进气歧管，目前国内超过90%的发动机都配备了塑料进气歧管。时至今日，熔芯法由于存在成本高、能耗高及周期长的缺点，已基本被振动摩擦焊接工艺所取代。 由于进气歧管直接与发动机连接，工作环境恶劣，因此所用材料为耐高温、化学稳定性好的PA6或PA66材料，这些材料一般含有25%~35%的玻纤，以克服尼龙材料易吸水的缺点（吸水可导致收缩率增大及强度下降）。 塑料进气歧管的如下特征决定了振动摩擦焊接是其最理想的焊接工艺：采用的材料为尼龙加玻纤，该材料的熔点高，焊接需要较大压力；尺寸较大、形状复杂，超声波和激光焊接无法满足要求；焊接强度要求高，传统的热板焊接工艺因存在材料降解致使焊接强度不能满足要求。 M624H 线性振动摩擦焊接机是目前塑料进气歧管生产线使用最多的机型。此外，于2010年新推出的M522H线性振动摩擦焊机，适合于焊接外形尺寸较小的塑料进气歧管，可在满足客户应用需求的同时，降低客户的一次性投入成本。 对于焊接进气歧管、助力转向罐之类的高压容器，线性振动摩擦焊接机的停振耗时这项指标非常关键。所谓停振耗时，是指在达到设定的焊接深度或焊接时间后焊接机的振动头从所设定的振幅（通常为单边0.9mm）降到零所需要的时间。这个时间越短则焊接强度越高，因为停振耗时长，会使原本已结合到一起的焊接区域重新撕裂，从而降低了焊接强度。新一代Power Supplier ACT401系统现已装备全系列机型，该系统能提供短至5ms的停振耗时，已成为大部分发动机周边配套厂家的焊接机的必选装置。 线性振动摩擦焊接在焊接中控台中的应用 传统的中控台装配通常采用螺丝锁紧，这种工艺不仅费时费力，而且需在外饰板注塑Boss柱，这样不仅易在外饰板可见面出现注塑缩痕而影响外观，而且无法消除注塑变形。另外，在中高端车型上，因需要将空调系统的冷热风通过中控台中的风管传导到后排乘客，传统工艺要在中控台中额外装配两根吹塑风管，这显然增加了一道工序。为了满足客户降低成本、改善质量的迫切需求，必能信推出了侧面焊接工艺，即同时将侧面的两个工件于一个焊接周期内焊接到同一个工件上，使之形成由3个工件组成的整体。无论从整体强度、表面质量，还是成本，相比原先的装配工艺都有了长足的进步。目前，该工艺已被绝大部分汽车配套厂家所采用。在必能信的线性振动摩擦焊接机中，适合于生产中控台的设备有M824H/L、M836H、M934L及M936L。根据不同的产品尺寸，适用的机型也会有所区别。其中，M934L是于2010年新推出的产品，可令客户以更低的成本实现更多的应用。 振动摩擦焊接的发展历史 作为振动摩擦焊接技术的开拓先锋，超声有限公司（以下简称“”）的技术进展代表了振动摩擦焊接技术的发展历程。1973年，杜邦公司首次利用振动摩擦焊接工艺制作汽车碳罐；1974年，获得商业化应用振动摩擦焊接技术的许可；1976年，制造了第一台电磁振动摩擦设备；1978年，第一台振动摩擦焊接机被用于福特汽车公司的碳罐产品的焊接应用；1986年，成功开发了大型振动摩擦焊接机，运用于汽车仪表盘的焊接生产；1991年，成功开发了第一台双振动头的振动摩擦焊接机，以满足大型汽车仪表盘的焊接要求；1997年，开发了更高效的M系列振动摩擦焊接机，满足了汽车的空气进气歧管系统的高效生产要求；2006年，集成多达6个振动头的M系列焊接设备由投放市场；2008年推出数字量的振动头控制技术。 |