| 郑州模具培训为大家讲一讲铣削刀具、刀柄、加工参数的合理搭配 1、主轴刀柄的选择 对于模具型面的粗加工来说，由于铣削时的切削力、扭矩比较大，因此加工时对主轴刀柄的刚性、主轴电机的扭矩和功率、伺服电机的进给推力有一定的要求。因此在粗加工阶段，尽量选择主轴电机功率大、刀柄刚性高的数控机床上来加工，如采用BT50的刀柄主轴或HSK100A的高速电主轴机床来加工。 2、刀具的选择 一般数控机床加工模具时，如果考虑刀具的成本，采用焊接硬质合金刀具来进行模具的粗加工时是可行的，但如何采用合理的切削参数，对于提高刀具的寿命是非常有意义的。对于模具的粗加工，采用等高分层的高速加工策略，采用镶齿刀片的刀具或整体硬质合金刀具来进行加工也是非常有效的一种途径。 3、不同切削刀具对应的切削深度、宽度、转速和进给速度的搭配 无论是采用传统的数控加工，还是高速切削的方式进行模具的粗加工，如下的几条原则都是非常有意义的。 （1）对称和非对称切削的应用：对刀具而言，采用非对称切削的方式，刀具在切削加工过程中，所承受的切削力小，主轴的扭矩也小。刀具在加工过程中，尤其是螺旋立铣刀，加工过程中一定要避免铣刀双侧受力。这样切削比较平稳，切削力小，切屑容易排出，对刀具的伤害比较小。铣刀铣削时，如果铣刀双侧受力时（满齿宽切削），由于切削力比较大、机床的振动、切屑的影响、主轴的跳动等对刀具、机床的要求较高，刀具磨损较快。原则上，要避免满齿宽切削，采用45~80%的铣削宽度是可行的。 （2）深度优先和宽度优先的选择：对于普通数控机床采用焊接硬质合金的螺旋立铣刀进行模具型腔型芯的加工时，在铣削深度和铣削宽度的选择上，满足相等金属切屑去除率的前提下，优先采用较深的铣削深度，采用相对较小的切削宽度是比较合理的。这是由于螺旋立铣刀在加工时，刀具的磨损集中在切削的部位，如果采用小深度、大宽度的方式，对刀具的寿命影响较大。采用大深度、相对窄的宽度进行铣削时，相同的刀具，其刀具耐用度较高。如采用20mm直径的铣刀进行粗加工时，采用切削深度10mm、切削宽度为8mm比采用切削深度5mm、切削宽度为12mm的加工参数相比，前者的刀具耐用度提高一倍，加工效率相对高20%左右，同时可以有效的降低刀具的成本 对于高速切削机床的模具粗加工时，由于多采用镶齿的刀片进行型腔的加工，采用宽度优先、相对较小的深度来加工是比较合理的。这是由于高速机床加工时，要避免切削力过大对电主轴的损伤，另一方面，由于高速切削时要求采用较小的切削深度，可以有效的减小刀具的振动的同时来保证加工时的一致稳定性，减少对刀具和主轴的冲击。 （3）每齿切削量：无论是传统的数控铣削还是高速切削，主轴的转速、进给速度之间的关系，要结合被加工模具材料的特点来考虑。对金属切削而言，不同的工件材料，由于其材料的结构及机械性能的不同，材料的加工性能不同。如对于铝合金而言，要选择比较锋利的刀具如高速钢或硬质合金，粗加工时，每齿切削量在0.08mm~0.15mm之间是比较合理的。这是由于铝合金材料，其强度低、熔点低，在切削加工过程中，由于材料比较软，很容易粘刀。如果刀具不锋利，每齿切削量比较小时，刀具与工件之间是在摩擦，而不是在切削 对于钢件模具型腔型芯的加工，刀具要选择强度比较高的硬质合金、立方氮化硼材料比较好，每齿的切削量控制在0.03~0.10mm之间是合理科学的。如果每齿切削量过小，刀具与工件发生摩擦，不是在切削；如果每齿切削量过大时，切削力大，刀具的磨损严重。如果采用整体硬质合金刀具或陶瓷刀具进行加工，在切削的稳定性控制方面要保证好，由于陶瓷材料和硬质合金抗冲击性比较差，很容易崩刃，因此尽可能避免加工过程中的振动和冲击。 |