| 今天郑州模具培训为大家讲一讲塑胶模具排位的过程与透明塑料件的缺陷和解决办法 塑胶模具排位的过程是一个综合性很强的工作，你必须对进胶方式，分型面的设计和加工，顶针的分布技巧，产品外观要求，产品的一些常见的缺陷都很了解才能去做这件事。 第一，当你接到一个产品要进行模具设计时，首先要考虑的是进胶位置和方式。进胶又受到一模出几穴和产品是不是外观件的影响。一出一的也有，一般都是大件或形状怪的；最好搞的就是一出二，这种排法最适合做大水口侧进胶或潜水进胶；其次是一出四的一出四也就是两个一出二加起来，不过这要考虑流道的长度，和度适当不仅可以节省料还可以让进胶顺利；一出六一出八，一出十六等都可以说是一出四的演变。在设计流道时上一级流道要比下一级流道大25%。另外如果产品是外观件很多时间不能用大水口侧进胶，这样会损坏外观。这时多用点进胶和潜水在顶针上的做法。但是潜水在顶针上的做法要小心有时产品的表面会冲花。 第二，分型面的设计。 做分型面时第一就是要检查倒扣问题。在做分型面时同时也要考虑结构，结构的强度和可行性以及分型面的好不好加工，以及本厂的加工能力。尽量用平整的分型面少用曲面分型面。 第三，以上这些你都确定好，就可以定模仁的大小。这时把产品图所要的视图都做好，一定是1:1的。然后复制一份并镜像，再乘以产品的缩水率。 接下来我们就要用镜像过并乘了缩水的图来进行排位。我们以一出二来说明，一出二的话两个产品中间就会有一段流道，那这个流道的长度如何确定呢，一般唧嘴在模胚的中心，所以两个产品之间的距离至少要放的下一个唧嘴并保证到胶位的钢料的强度。 如果唧嘴直径是12，那两个产品之间至少要有30MM.当然这个也要看产品的大小和高度来决定，最好保证两个产品的中心距为整数。两个产品的中心定下来后，就可以确定内模的大小了。通常是产品的边向外30MM就差不多了，根据实际情况做一些细节的调整。内模的大小主要和水路以及锁内模的螺丝有影响，水路主要受产品的大小和顶针的分布影响，顶针的分布是依据产品的。这些都搞好了就是确定模胚的大小，模胚的大小是内模的大小加上50MM就差不多了，但是还是要把模胚调出看一下才行，这个遵守一个原则，就是内模的边到回针的边至少要有10MM，到顶针板的边是正负5MM最佳。 第四，所以的大小都确定下来，接下来就是细节性的工作了，完善模胚，做内模的排气等。 透明塑料件的缺陷和解决办法 其缺陷大概有以下几点： （一）银纹：由充模和冷凝过程中，内应力各向异性影响，垂直方向产生的应力，使树脂发生流动上取向，而和非流动取向产生折光率不同而生闪光丝纹，当其扩展后，可能使产品出现裂纹。除了在注塑工艺和模具上注意外（见表，最好产品作退火处理。如pc料可加热到160℃以上保持3～5分钟，再自然冷却即可。 （二）气泡：主于树脂内的水气和其他气体排不出去，（在模具冷凝过程中）或因充模不足，冷凝表面又过快冷凝而形成“真空泡”。其克服方法见表。 （三）表面光泽差：主于模具粗糙度大，另一方面冷凝过早，使树脂不能复印模具表面的状态，所有这些都使其表面产牛微小凹凸不平，而使产品失去光泽。其克服方法见表。 （四）震纹：是指从直浇口为中心形成的密集波纹，其原因因熔体粘度过大，前端料已在型腔冷凝，后来料又冲破此冷凝面，而使表面出现震纹。其克服方法见表。 （五）泛白。雾晕：主要由于在空气中灰尘落入原料之中或原料含水量太大而引起的。其克服方法见表。 （六）白烟。黑点：主要由于塑料在机筒内，因局部过热而使机筒树脂产生分解或变质而形成的。为了使清楚地说明克服这些缺乏所摄取的措施，列出表供大家参考。 |