| 今天郑州模具培训为大家讲一讲自动化预成型 挤入成型工艺 Meridian公司所采用的机器人自动化预成型系统是佳能公司基于一种由Owens Corning公司在20世纪90年代初期开发的 “P4”系统（可编程电动预成型工艺）的改进型在意大利制造的。主要的改变是采用了一种新的、Owens Corning公司叫做可预成型粗纱的玻纤增强和“纤维黏合料”系统。 Owens Corning公司的项目负责人Thomas Miller解释说，这种新的粗纱系统含有与玻纤增强材料混合在一起的用黏接料涂覆过的绞合纱。“纤维黏接料”绞合纱是一种涂覆在玻纤载体纤维上的预催化热固型聚酯黏接料。当在预成型固化操作过程中被加热时，黏接料首先熔融在它周围的玻纤上，然后固化和硬化。粗纱含有5%（指重量）的黏接料。 皮卡车厢预成型时，把4束玻纤粗纱绞合纱喂入带有切断头的机器人手臂里。Meridian公司使用4个机器人来铺设粗纱，每个机器人有两个切断头，因此，会有总共32束粗纱绞合纱被切短，并送入预成型装置里。 拜耳公司技术服务部门的协调人Gene Symosko说，切断头把粗纱切成3in的长度，并让它们掉落在与最终车厢尺寸和形状相同的金属网上。据Meridian公司项目工程师Pat Depalma说，每个切断头每分钟可在金属网上铺设4.4的玻纤。 通过金属网的孔眼抽走空气，使玻纤紧贴在金属网的表面上。然后，金属网旋转到一台500ft长的加热箱里去，使黏接料固化。 预成型的操作周期时间大约为3min，而采用传统短切玻纤预成型工艺则需要8min时间。 Meridian公司的DePalma说，“纤维黏接料”工艺消除了以前用水性乳液黏接料的SRIM预成型工艺所遇到的问题，因为乳液黏接料非常凌乱，很不好摆弄，结果也不够均匀。拜耳公司Symosko补充说，预成型件的重量波动范围远小于10%，而用传统工艺制成的预成型件重量波动范围为20%，这归功于采用了机器人控制技术和新型黏接料。 挤入成型工艺 固化的预成型件从加热箱里取出来之后，一个机器人自动把它从预成型网移送到一个夹持站，预成型件再从这里用人力放到SRIM模具的模芯上。 聚氨酯复合材料部分的成型采用注射模压或者“挤入成型”工艺。注射设备是用于RRIM面层加工所使用的传统计量机器，即佳能公司的HE180喷枪／注射器装置。 所采用的机器是2000t的 Dieffenbacher SMC压力机，为了加工聚氨酯而对它进行了改造。主要的修改部分是增加了一个往复床。往复床把模芯从模具上移开，把预成型件放置在模具上，从而最大限度地确保了操作人员的安全。当预成型件就位后，往复床返回到压力机里，上半个模具下落到预成型件的表面上，但是让模具保持打开0.5 in。 RIM机器把液体物料浇在预成型件上。当一批35～40料浇完之后，把模具完全合拢，借助于压力机的压力将树脂挤压进入玻纤里面，而不是借助于材料的注射压力。据说，这种方法可以使材料分布均匀，防止玻纤移动或被“洗出”到注射口附近。从RIM计量单元开始浇料至合模的操作周期时间大约是10s。 车厢预成型和成型的整个过程每3min就生产一件最终产品。零件脱模和修边之后，放入加热箱里进行后固化。14个金属部件，包括用于把车厢安装到车底盘上的支承轨，都是被黏接到车厢上的。 HD-SRIM可以喷涂汽车通用的饰面漆，并且除了表面清洗之外，不需要任何特殊操作。车厢和尾门附件的表面被打毛，喷涂低光泽黑漆。 |