| 今天郑州模具培训为大家讲一讲 机器人原型制造 机器人熔射成形 补强和后处理 采用工业机器人高速铣削直接加工成形原型和零件，是近年来兴起的一个新的研究方向，国内外的学者对其进行了相关的研究。荷兰代夫特技术大学的Jotis S．M．Vergeest开发了一种雕刻机器人系统，用来铣削制造轻金属和聚亚安酯材料的零件；香港大学的W.C.Tse等Matsuoka采用机器人高速铣削来加工铝合金薄壁件。与数控机床相比较，工业机器人 具有自由度多(六自由度)，加工范围广，灵活的特点，能够加工复杂的三维形状的零件．但其缺点是刚度相对较差，加工精度不高，所能加工的材料主要集中在泡沫材料、蜡、聚亚安酯以及铝等轻金属材料．对于陶瓷材料的机器人铣削加工目前还未见相关文献报道。 陶瓷材料由于在烧结前强度很低，很难对其进行精细加工，而烧结后，材料硬度增大，常采用特种加工方法如电火花加工技术、激光加工以及超声旋转加工等方法来进行加工。本文的实验研究结果表明采用陶瓷与金属复合材料，在一定的工艺条件下，其坯料具有较好的机加工特性，经过处理后能满足耐高熔点合金熔射的要求。 机器人直接制造耐高温熔射陶瓷原型工艺是根据CAD模型文件直接铣削制造陶瓷模具型腔。首先通过三维造型软件如UG—NX直接生成模具型腔的NC加工文件，然后再经过转换处理得到机器人可执行的铣削加工文件。将文件导入机器人控制柜中即可对浇注成型的陶瓷坯料进行高速铣削加工，成型后再进行热处理，即得到耐高温的熔射原型。 3.机器人熔射成形 在获得了耐高温的陶瓷原型后，就可在其基础上进行机器人熔射即机器人等离子喷涂成形。将工业机器人用于喷涂作业，国内外已有相关应用和研究。但主要应用于喷漆和喷釉作业。而等离子喷涂过程由于具有高温、高速和高应力状态的特点，因此必须对机器人的熔射路径进行合理的规划。由本项研究开发的软件，可从被熔射原型基体的CAD文件传换得到的STL文件，然后通过切片分层，从而得到表面的点的轴迹和方向矢量，再根据熔射工艺的要求，将这些点按照一定的顺序连接起来，即得到机器人的喷涂路径。 机器人的喷涂路径，一般为Z字形的光栅路径。为了克服由喷涂过程中由于温度不均匀导致的高残余应力所造成的皮膜的翘曲和开裂，我们设计了一种旋转叠加的光栅路径。在每一层的喷涂过程中，仍然采用Z字形的光栅路径，但在第n＋1层与第n层光栅轨迹之间存在一个夹角θ。为了确定一个最优的夹角，我们分别先取了0°、45°、60°、90等几四种方案分别进行实验。实验结果表明，在θ＝90°时皮膜具有最低的残余应力分布。这主要是因为随着角度的增加，每层涂层间的热变形均匀性增加，从而使涂层整体的应力分布更加均匀。而随着残余应力的降低，能减少喷涂过程中皮膜的翘曲现象，增强皮膜的成型性。 补强和后处理 对熔射所获得的金属皮膜，采用金属或者金属与树脂复合的材料进行补强后，再与被熔射原型分离，即得到工艺所需要的模具型腔。对模具型腔进行后续精整加工后，进行装配就得到了试制或批量成形用金属模具。此项技术尤其适用于大中型、复杂形状、耐磨金属模具的低成本快速制造，制模周期短(约数天可得大型模具型腔)、成本比机械加工减少30—50％、表面硬度可达HRc55—60、精度<0．05％；可取代数控机床加工，极大地减少大型数控机床的昂贵投资，已申请国家发明和国际发明专利。去年8月作为最新模具制造新技术在日本[型技术]杂志上发表。目前本工艺已应用于汽车、摩托车车身模具的塑料模和冲压模的制造。 |