| 今天郑州模具培训为大家讲一讲数控机床在线检测（ OMV ）体系在模具快速制造中的应用 在数控机床上加装测头，就能够使使一台数控加工设备具备了三坐标检测能力。这不仅能够减少工件在反复装夹过程中出现的误差，同时由于大部分检测工作在机床上完成，减少了工件的搬运和装卡时间，显著提高了生产效率，企业也不需要再投入资金购买更多的检测设备。 DELCAM 公司与计量设备商雷尼绍（ RENISHAW ）公司合作，提供完整的在机检测解决方案。 在汽车覆盖件模具制造环节，可以在模具制造过程中进行在线模具检测，确保零件达到设备经济精度，同时可以考虑在切边模具制造过程中，购置激光淬火系统，在进行模具制造检测达到要求的基础上，进行切口的激光淬火处理，最大限度的减少自由工作的工作量。 另外对大型模具，超过 20T 重的零件，如果在质量控制部门发现错误，需要花费大量的时间进行搬运和找正等工作，重复加工出错的可能性很大，这样的应用 OMV 显然具有很大的意义， DELCAM 的检测系统的主要优势是数模对比功能，可以实时显示实际加工结果和设计模型的误差，其在汽车模具和零部件生产中作为制造过程控制的首选。 自适应加工是基于 DELCAM 完整解决方案的一套集数控编程、质量检测、工件自由定位找正等的一套完整解决方案，限于篇幅这里不做更多的论述。 另外DELCAM PowerSolution 产品在汽车 2MM 工程中的应用方案和技术 产生车身匹配误差超差的基本原因，有关资料统计指出，产品设计、焊装夹具调整、零部件车身坐标系制造三方面，焊接变形随着现代焊接技术的提高，被逐步上升到零部件制造方面，这里以汽车主要部件汽车外覆盖件为例说明。 首先、追溯到产品设计阶段、覆盖件模具制造阶段、冲压成型阶段，在这些阶段产生的误差可以分析为以下几个方面，首先，是通常的覆盖件设计没有过多考虑回弹变形等因素，往往采用整车设计分拆后的 CAD 模型为基础，直接制造模具，那么使用此模具生产的覆盖件，就存在较多的问题，处理这样的问题，成为业界关注的一项主要内容，汽车企业实施 2MM 工程过程中，车身的设计工艺基准性、制造工艺基准、检测工艺基准，很多汽车公司通过车身数据化制定了全部零件的参考点定位系统 (RPS), 并以这些数据为基础 , 通过模具和夹具的调整来提高车身匹配精度，那么要制造考虑变形因素的 CAD 模型进行模具制造或模具修复，例如下图看到的模型要改变模型由线 2 的位置到线 1 的位置，对模型进行整体变形，才能使制造的模具完成的冲压部件满足需求，那么在前面提到过的 PowerSHAPE 拥有模仿变形的功能，可以方便的控制模型整体产生变形，无须重新设计 CAD ，但这里提到的变形曲线，需要通过实际测量已有误差部件得到，使用调整过的曲面进行模具制造才能达到实际要求。 |