| 高速切削的概念早在20世纪30年代，Salomon通过金属切削实验研究发现：在金属切削过程中，随着切削速度的增大，切削力和切削温度也增大，但当切削速度达到某一临界值时，切削力和切削温度反而随着切削速度增大而急剧减小，据此Salomon提出了高速加工的概念。高速加工的真正实现是近一二十年快速发展起来的，该技术是一种随着现代制造技术的发展而迅猛发展起来的高新技术。所谓高速切削是指相对于传统切削，是以高出常规切削速度5～10倍，甚至更高的速度，更高的进给量，以及工作台具有更大快速移动速度、更大的加速度和快速换刀等要求，使得切削加工具有高效率、高质量、高精度、低能耗的特点。具体来讲郑州模具培训告诉你高速切削具有以下特点： 具有高切削速度和高主轴转速，目前国外高速铣床主轴转速在10000～40000r/min，国内高速铣床主轴转速通常在10000r/min左右； 具有高快速移动速度，高速铣床的快速移动速度达到了30m/min～90m/min； 金属切除率高，切削效率高，切削45＃钢时金属切除率通常为300～600cm3/min； 全程定位精度高，重复定位精度高。 随着市场经济的不断发展，汽车及家电产品等的研制周期大大缩短，零件形状也越来越复杂。基于传统数控加工方法很难满足加工要求，高速加工技术（HighSpeedMachining）由此应运而生。该技术属于当前模具加工的一种前沿技术。 模具高速切削的关键技术 由于高速加工技术具有诸多特点以及模具零件具有复杂的型面，因此模具高速加工技术对加工系统中的机床、刀具、数控系统等都提出了更高要求。高速切削机床的数控编程 作为模具加工的前沿技术，高速加工技术应用于模具制造使得CAD/CAM技术得到快速发展。由于模具的型面复杂，现在模具设计通常采用CAD三维设计软件建模，即先将Pro-E、UG等三维设计软件应用于产品的三维实体建模，使产品设计更加快捷、方便，然后通过CAM技术将三维模型转换为数控加工代码传输给高速数控加工铣床或数控加工中心进行加工。基于CAD/CAM的这种要求，高速加工机床具有如下功能： 数控系统具有高速编程计算功能； CAM系统必须具备刀具路径优化功能，以及具有智能化全程过切防护功能； 能保持最大和稳定的切削速度，避免不连续和突然的加速度变化； 应保持刀具轨迹的平稳，避免刀具轨迹方向的突然变化，以免局部过切而损坏刀具或设备； 切削时保持恒进给速度，尽可能保持切削进给平稳； 应适当控制切削宽度，避免全刀宽切削，以避免损坏刀具和切削颤振的发生； 对于残余量加工，应采用系列刀具从大到小分次加工，以达到所需尺寸，避免一次加工完成。残余量加工方法是提高加工质量和加工效率的有效措施； 刀具轨迹应避免多余空刀，可通过对刀具轨迹的镜像、复制、旋转等功能，避免重复计算。高速机床的这种刀具轨迹编辑、变换、优化处理等功能非常重要； 高速机床应具有刀具轨迹裁剪修复功能，可通过精确裁剪以减少或避免空刀，同时减少刀具切入材料时的冲击，提高切削加工安全性。 |